Siemens Electrical Drives GmbH (SEDL) mit Sitz in Tianjin ist ein Joint Venture zwischen Siemens China Ltd. und einem lokalen Partner. SEDL fungiert als Siemens„Globales Fertigungszentrum für Gleichstromprodukte, einschließlich SINAMICS DCM und SINAMICS DCP, das qualitativ hochwertige Lösungen für digitale und analoge Antriebe bietet.“

In der Vergangenheit wurden Berichte zu Produktionsindikatoren manuell erstellt. Es dauerte etwa eine Woche, um Rohdaten in vorzeigbare Formate zu kompilieren. Dieser Ansatz war arbeitsintensiv, zeitaufwändig und bot keine Echtzeitgenauigkeit. Zu den Herausforderungen gehörten:

• Nicht standardisierte Datenquellen erfordert einen erheblichen manuellen Verarbeitungsaufwand.
• Berichtspräsentationen begrenzt zu statischen PowerPoint-Folien, die weder praktisch noch intuitiv waren.
• Verzögerter Zugriff auf den Produktionsstatus, was eine rechtzeitige Entscheidungsfindung behindert.

SEDL suchte nach einer Lösung, um Produktionsdaten in Echtzeit auf einem einzigen Dashboard anzuzeigen, den Prozess von der Datenerfassung bis zur Berichterstattung zu automatisieren und die Gesamteffizienz zu verbessern.

Komplexität reduzieren mit Low-Code

Im Rahmen einer internen Wissensaustauschsitzung erfuhr SEDL von erfolgreichen Low-Code-Anwendungen in Andere Siemens FabrikenInspiriert von diesen Beispielen initiierte ein abteilungsübergreifendes Team aus Finanz-, IT- und Produktionsexperten ein Low-Code-Projekt, um ihre Herausforderungen zu bewältigen.

Zu den Zielen des Low-Code-Projekts gehörten:

• End-to-End-Datenanalyse und -visualisierung.
• Echtzeitanzeige von Montage-, Test- und Verpackungsdaten auf einem integrierten Dashboard.
• Intelligenteres, flexibleres Produktionsmanagement.
• Automatisierte Dateneingabe als Ersatz für die manuelle Dateiverwaltung.
• Modulares Anwendungsdesign zur Verkürzung der Entwicklungszyklen.

Innerhalb von etwas mehr als einem Monat entwickelte das Projektteam das „DC Device Production Visualization Dashboard“.

Das System integrierte Daten aus die MES-Produktionslinie, Anwesenheitslisten und die lokale SQL-Datenbank. Das Dashboard ermöglichte Echtzeiteinblicke in jeden Schritt des Produktionsprozesses, von der Montage über die Prüfung bis hin zur Verpackung, und zeigte den Status für jede Arbeitsstation an.

Nach Implementierung des DashboardsSEDL meldete eine Produktivitätssteigerung von 4 % und eine Verbesserung der Ressourcenauslastung von 3 %. Das System steigerte die Produktionseffizienz, senkte die Kosten und verbesserte die allgemeine Zufriedenheit.

Auswirkungen und wichtige Ergebnisse

Die Low-Code-Entwicklungspraxis brachte SEDL erhebliche Vorteile:

• Echtzeit-Überwachung des DC-Produktionsstatus.
• Integrierte Daten aus mehreren Quellen für eine optimierte Verwaltung.
• Beschleunigte Entscheidungsfindung Prozesse.
• Verbesserte Produktivität und betriebliche Effizienz.

Die Verwendung von MendixDas Projekt verfolgte einen modularen und iterativen Ansatz, der die Systemkomplexität reduzierte und das Unternehmenswachstum effektiver unterstützte. Ein Projekt, das normalerweise sechs Monate dauern würde, wurde abgeschlossen in nur einem Monat mit Low-Code-Entwicklung.

Business-Experten mit Low-Code unterstützen

Durch diesen Low-Code-Umstieg konnte SEDL seine Ziele bei der Anwendungsentwicklung erreichen und gleichzeitig umfassendere organisatorische Vorteile erzielen:

• Langfristige Kosteneinsparungen und Effizienzsteigerungen.
• Verbesserte Zusammenarbeit abteilungs- und fachübergreifend.
• Innovation angetrieben durch Mendix, inspiriert zu innerem Lernen und Kreativität.

Vorausschauen, Siemens Fabriken planen, Low-Code-Anwendungen auf zusätzliche Produktionslinien auszuweiten und so die Art und Weise zu verändern, wie Unternehmen digitale Lösungen entwickeln. Mendix ermöglicht Unternehmen, die Entwicklung zu beschleunigen, Engpässe zu überwinden sowie Sicherheits-, Qualitäts- und Governance-Standards einzuhalten und so den Weg für eine digitale Zukunft zu ebnen.