차 안에서 음악을 듣거나 가정용 스마트워치에 온도 조절기를 조작하라고 지시할 때, 여러분은 아마도 특정 회사에서 만든 제품과 상호작용하고 있을 것입니다. 프리미엄 사운드 솔루션 (PSS). PSS는 매년 자동차 및 소비재 산업을 위해 1억 2천만 개 이상의 스피커를 생산합니다.

최근 몇 년 동안 PSS는 수작업과 서류 작업이 누적되면서 운영 효율성을 높이는 데 어려움을 겪었습니다. PSS의 글로벌 디지털 전환 프로그램 관리자인 스틴 반 위트팡헤는 "이전에는 생산 과정에서 실시간 데이터를 사용하지 않았고, 의사 결정은 화이트보드나 종이 기록에 적힌 정보에 기반했습니다."라고 말했습니다.

PSS는 2021년에 디지털 전환 여정을 시작했습니다. 선택된 Mendix 시스템을 통합하고, 섀도우 IT를 완화하며, 현대적인 제조 솔루션을 제공하기 위해 노력해 왔습니다. 오늘날 PSS는 생산 효율성을 높이고 고객 만족도를 향상시키는 연결된 애플리케이션 생태계를 구축했습니다.

디지털 혁신에 투자

2021년 이전 PSS의 생산 공정은 수작업으로 이루어졌으며 시간이 많이 소요되었습니다. 디지털 도구가 없었기 때문에 팀원들은 업무에 점점 더 많은 시간과 노력을 쏟아야 했습니다. 섀도우 IT 솔루션 개발.

PSS는 디지털 전환 전략이 사업의 지속가능성과 다음과 같은 역량을 확보하는 데 매우 중요하다는 것을 인식했습니다.

• 고객이 기대하는 속도로 제품을 배송하세요. 자동차 산업에서.
• 직원 역량 강화 안전과 직무 만족도.
• 프로세스 표준화 생산 시설 전반에 걸쳐.
• 미래에도 문제없는 운영 직원들이 차례로 은퇴하기 시작하면서.
• 그들의 이익 마진을 보호하세요 그리고 최종 수익에 영향을 미칩니다.

장기적인 목표는 달성하는 것입니다. 디지털 관제탑인간의 개입 없이 자율적이고 지능적인 시스템이 운영을 주도하는 세상으로 나아가기 위해, PSS는 데이터, 프로세스, 그리고 사람들을 연결하는 기반을 마련할 플랫폼이 필요했습니다. 그리고 미래에는 이러한 연결망을 통합적으로 운영할 수 있도록 해야 했습니다. 지능형 기업 프로세스.

PSS는 신속한 애플리케이션 개발 플랫폼을 탐색하기 시작했고, 최종적으로 다음과 같은 플랫폼을 선택했습니다. Mendix이는 현재와 미래의 변화 요구를 충족하기 위한 여러 기능을 제공했습니다.

• IT 트렌드에 발맞춘 웹 기반 플랫폼입니다. 클라우드 우선 전략.
• 핵심 사업 지원에 대한 검증된 실적 프로덕션 사용 사례.
• 문제를 해결할 수 있는 유연성 다른 부서의 사용 사례 사업 전반에 걸쳐.
• 개발 주기를 가속화할 수 있는 능력 애자일과의 호환성 관행.

“더 나아가, 다음과 같은 기능을 활용함으로써 Mendix 퍼블릭 클라우드"서비스 인프라는 완전히 관리되기 때문에 저희가 신경 쓸 필요가 없습니다. 저희처럼 규모가 작은 팀은 애플리케이션 개발과 가치 창출에 집중할 수 있습니다."라고 반 위트팡헤는 말했습니다.

유지보수 및 전환 작업 처리

반 위트팡헤는 PSS에 합류했을 때, 가장 시급한 디지털화 활용 사례를 파악하기 위해 각 생산 현장을 방문했습니다. 가장 먼저 필요한 것은 유지보수 및 전환 프로세스를 관리하는 애플리케이션이었습니다.

두 경우 모두 PSS는 여러 옵션을 평가했습니다. 직접 만들거나 기성품을 구입하세요PSS는 다른 신속 개발 도구들을 살펴보면서 다음과 같은 사실을 발견했습니다. 마이크로소프트 파워 앱 이러한 프로젝트의 규모를 적절하게 처리할 수 없었습니다. 더욱이, 시중에서 구할 수 있는 유지보수 옵션은 PSS가 중국 팀에 필요로 하는 글로벌 지원을 제공하지 못했습니다.

PSS는 다음과 협력했습니다. Mendix 전문 파트너인 Apvine과 협력하여 이러한 초기 프로젝트를 가속화합니다.

• A 유지보수 애플리케이션이 시스템은 시정 조치 및 설비 유지 보수 티켓을 모두 관리하며, 현지 유지 보수 활동에 대한 더 나은 통찰력을 제공합니다.
• A 전환 애플리케이션이는 작업자가 한 종류의 제품에서 다른 종류의 제품으로 작업 방식을 전환하거나 교대 근무를 할 때 기계 설정 및 작업 지침을 안내하는 시스템입니다.

이러한 솔루션의 가치는 다음을 입증했습니다. Mendix 일회성 개발 도구가 아니라 신속 개발의 표준이 될 수 있었습니다. "오늘날 우리가 사용하는 모든 것은 운영의 디지털화 완료되어야 합니다 Mendix"라고 반 위트팡헤가 말했다.

실시간 생산 모니터링

비즈니스 프로세스 모니터링 도구 모음은 다음과 같이 개발되었습니다. Mendix 이 애플리케이션들은 PSS의 일상적인 공장 운영의 핵심이 되었습니다. 반 위트팡헤는 "우리는 목표 달성을 방해하는 요소를 파악하고 조치를 취하기 위해 데이터를 수집하고 공장 상태를 모니터링하는 애플리케이션을 개발했습니다."라고 말했습니다.

세 가지 애플리케이션이 생산 라인의 운영 리듬에 대한 통합적이고 계층적인 시각을 제공합니다.

• 비즈니스 균형 성과표 최고 경영진과 일반 관리자가 월별 사업 검토 회의에서 검토할 수 있는 대시보드를 제공합니다.
• 따라서 식물 건강 이 애플리케이션은 일일 공장 성능 회의에서 경영진에게 보고하는 데 사용됩니다.
• 따라서 KATA 이 애플리케이션은 생산 라인 작업자가 시간 단위로 생산 라인 성능을 모니터링하는 데 사용되며, 생산 관리자는 일일 생산 라인 회의에서 사용합니다.

팀원들은 화이트보드와 포스트잇, 종이로 뒤덮인 벽 주위에 모여드는 대신, 식물 건강 회의 애플리케이션을 중심으로 모여 검토 회의를 진행할 것입니다. 대시보드는 출력을 표시합니다. 모든 생산 라인에 대한 정보를 실시간으로 확인할 수 있으며, 이는 PSS가 이전에는 접근할 수 없었던 부분입니다. 또한 현장에 있지 않은 공장 관리자도 모바일 기기를 통해 이러한 정보에 접근할 수 있습니다.

"이전에는 수동 모니터링, 수동 계산, 수동 보고가 이루어졌습니다. 그래서 우리는 그것의 디지털 버전을 만들었습니다."저희는 동일한 기능을 제공하지만 과거 데이터를 더 이상 종이가 아닌 데이터베이스에 저장할 수 있는 대형 스마트보드를 생산하고 있습니다."라고 반 위트팡헤는 말했습니다.

PSS는 더욱 정확하고 실시간 모니터링을 통해 시간당 처리량(UPH) 및 최초 처리 시간(FTT)과 같은 비즈니스 지표에 영향을 미칠 수 있는 문제를 해결하는 방법을 더 잘 파악할 수 있습니다.

이러한 수치는 시간 단위로 측정되며, 생산 라인 작업자는 목표 달성에 실패할 경우 KATA 애플리케이션에 관찰 내용을 기록합니다. 라인 책임자, 공정 엔지니어, 기술자, 품질 엔지니어 등은 이러한 기록 내용을 검토한 후, 조치 모듈을 사용하여 문제 해결 조치를 문서화하고 근본 원인 분석 및 PDCA(프로그래밍, 개발, 조정, 개선)를 수행할 수 있습니다.

"이점은 우리가 단기적인 조치에 집중함으로써 다음과 같은 이점을 얻을 수 있다는 것입니다." 생산 라인의 생산량을 향상시키다 "지속적으로 문제를 예방하고 낭비를 사전에 방지해야 합니다."라고 그는 덧붙였다.

수작업 생산을 더욱 줄이기 위해 다음과 같은 다른 응용 프로그램들이 추가되었습니다.

• 포스트잇: 이전에는 팀원들이 교대 근무를 할 때 서로의 컴퓨터에 포스트잇을 붙여 지시 사항이나 메모를 남기곤 했습니다. 이 디지털 대체 시스템은 동일한 활동을 모방하며 데스크톱과 모바일에서 모두 접근 가능하므로 정보 손실 가능성을 최소화합니다.
• SPC 분석: 과거에는 통계적 공정 관리(SPC) 분석을 위해 팀원들이 현장을 돌아다니며 메모를 하고, 사무실로 돌아가 엑셀 파일에 데이터를 입력한 후 수동으로 데이터를 입력하여 추세를 파악해야 했습니다. 하지만 이제 팀원들은 SPC 분석 모바일 앱을 현장에서 바로 사용하여 실시간 분석 결과를 얻을 수 있으므로, 규격에서 벗어나는 부분이 있을 경우 더 신속하게 대응할 수 있습니다.
• 확인해 보세요: 여러 종이 체크리스트 프로세스를 디지털화하여 다양한 사업장에서 수많은 인력의 업무 부담을 줄여주는 구성 가능한 모듈입니다. 디지털 체크리스트 정보는 QRQC(품질 관리 문제) 보고, 감사 및 근본 원인 분석에 활용될 수 있습니다.

맞춤형 MES 개발

이러한 성공은 PSS가 지금까지 가장 야심찬 사업인 자체 개발에 착수할 수 있는 발판을 마련했습니다. 생산 관리 시스템 (MES)와 함께 Mendix.

이전에는 6개의 PSS 플랜트에서 4가지 변형의 MES가 사용되었습니다. 이 시스템들은 자체 개발되었거나 타사에서 Python 또는 Excel을 사용하여 개발한 것이었습니다. 또한, 어느 시스템도 다음과 같은 특징을 가지고 있지 않았습니다. SAP와 통합그래서 시스템 간에 데이터를 수동으로 다시 입력해야 했습니다.

과거 시스템 통합업체와 협업했던 경험이 있는 반 위트팡헤는 PSS가 기성 MES를 구매할 경우 라이선스 및 맞춤 설정 측면에서 막대한 비용이 발생할 것이라는 점을 알고 있었습니다. Mendix PSS는 이미 다양한 생산 공정을 지원하는 애플리케이션을 보유하고 있었기 때문에 MES 기능의 범위를 제한하고 자체 기능을 구축하기로 결정했습니다.

3개월간의 개발 끝에 MES MVP가 모든 공장에서 사용 가능하게 되었으며, 현재 모든 스피커를 스캔하고 있습니다. 시스템의 주요 기능은 다음과 같습니다.

• 포장 활동 추적: 생산 라인의 끝에는 스피커의 음향 테스트와 외관 검사를 거치는 포장 스테이션이 있습니다.
• 화자 스캔 및 검증: 스피커를 운반 장치에 포장할 때 작업자는 바코드를 스캔하여 재질이 올바른지, 바코드 내용이 정확한지, 음향 테스트가 성공적이었는지 확인합니다. 스캔 시스템을 도입함으로써 추적성에 대한 고객 요구 사항도 충족할 수 있습니다.
• 핵심 시스템과의 통합: MES는 SAP의 핵심 기능을 확장하고 조정하여 PSS의 프로세스를 지원하고 KATA 및 Plant Health와 같은 다른 애플리케이션과 상호 작용합니다.

"우리는 모든 시스템을 하나의 표준화된 프로세스와 시스템으로 대체했습니다. 모든 사이트가 동일한 방식으로 작동하고, 시각화 방식도 동일합니다." SAP와 통합되어 있습니다."그래서 더 이상 수동으로 정보를 입력하지 않아도 됩니다. 큰 발전입니다."라고 반 위트팡헤는 말했습니다.

실시간 데이터에 접근할 수 있게 되면서 이미 주요 공정 개선이 이루어졌습니다. 예를 들어, 시스템은 가동 중지 시간을 기록했지만, 작업자들은 여전히 ​​조립 작업을 진행 중이었다고 반박했습니다.

하지만 몇몇 영상을 살펴본 결과, 반 위트팡헤는 작업자가 스캔을 다시 시작하기 전에 추가 포장재를 가지러 몇 미터 떨어진 곳으로 걸어가는 것을 발견했습니다. 간단한 해결책은 포장재를 작업자 가까이로 옮기는 것이었습니다. 매주 몇 시간씩 절약할 수 있습니다.

현장 피드백은 매우 고무적이었으며, 팀원들은 다음과 같이 보고했습니다. 더 큰 직업 만족"한 사용자는 제게 업무가 훨씬 수월해졌고, 행정 업무를 위해 근무 시간을 넘겨서까지 남아 있을 필요가 없어졌다고 말했습니다. 데이터 입력이나 엑셀 파일, 서류 관리 대신 더 가치 있는 업무에 집중할 수 있게 되었다고 하더군요."라고 반 위트팡헤는 전했습니다.

성공의 소리

와 MendixPSS는 디지털 관제탑 구축을 향해 한 단계 더 나아가고 있습니다. PSS는 처음으로 시스템을 표준화했습니다. 데이터, 프로세스 및 사람을 연결합니다 생산 라인에서.

"과거에는 엔지니어들이 기계 문제를 파악하고 가동 중단으로 인한 비용을 산정하는 등의 작업을 위해 수년간의 서류 작업을 처리해야 하는 경우가 있었습니다. 하지만 이제는 모든 생산 과정을 디지털화하고 과거 데이터를 축적하여 개선점을 파악하고 잠재적인 문제를 사전에 예방할 수 있게 되었습니다."라고 반 위트팡헤는 말했습니다.

반 위트팡헤는 다른 조직들이 시작할 때 도움이 될 만한 몇 가지 팁을 제공합니다. Mendix 그들의 성공을 가속화하기 위해:

• 기대다 Mendix 전문 파트너 여러분의 초기 단계를 안내하고, 함께 발전해 나가는 과정을 통해 배우도록 돕겠습니다.
• 완전히 채택하세요 민첩한 작업 방식.
• 개발 프로젝트를 다음과 같이 정렬하세요. 조직 및 부서 우선순위 사람들을 설득하기 위해서.
• 완벽한 프로젝트나 조건을 기다리지 마세요. 그냥 시작하세요.

"어느 시점에 이르면 직접 실험해보고 해보면서 배워야 합니다. 이것이 가장 큰 장점 중 하나입니다." Mendix "가장 큰 장점은 작동하는 프로토타입을 보여주는 데 많은 노력이 필요하지 않다는 것입니다. 그렇게 함으로써 우리는 성장할 수 있는 안정성과 보안을 확보할 수 있습니다."라고 반 위트팡헤는 말했습니다.

PSS는 MES와 같이 규모가 큰 프로젝트에서도 예상했던 시간과 비용보다 훨씬 적은 시간으로 첫 번째 버전을 제공할 수 있었습니다. "기성품을 사용했다면 최소 1만 유로에서 1.5만 유로는 들었을 텐데, 자체 제작을 통해 비용을 절감할 수 있었습니다." Mendix "그 일에 수십만 유로가 들었습니다." 반 위트팡헤는 이렇게 말했다.

또한, PSS의 사내 팀은 업데이트를 직접 관리하며 매주 새로운 기능을 선보일 수 있습니다. PSS는 연결과 같은 새로운 프로젝트도 실험하고 있습니다. Mendix AGV에 적용되는 응용 분야, Siemens PLC(프로그래머블 로직 컨트롤러)를 사용하고, 인공지능(AI)을 공정에 도입하는 것.

오늘날 MES, Kata, Plant Health와 같은 솔루션은 PSS의 사업 운영에 직접적인 영향을 미치고 있으며, 더욱 지능적이고 데이터 중심적인 미래를 위한 토대를 마련하고 있습니다.