bord est une entreprise multinationale qui développe des rubans adhésifs et des solutions de produits auto-adhésifs pour des applications industrielles et grand public, en mettant l'accent sur la durabilité et les procédés économes en énergie.

En Grande Chine, tesa est présente depuis plus de 25 ans, avec son siège régional à Shanghai et environ 850 employés dans toute la région. Depuis 2005, tesa produit également des rubans adhésifs de précision. Site de Suzhou—travailler en étroite collaboration avec les clients pour répondre aux besoins des industries établies et émergentes.

Au fil du temps, l'augmentation des volumes de production et la coexistence de multiples systèmes ont fragmenté la visibilité sur l'ensemble du processus de fabrication. Les équipes disposaient de plus de données que jamais auparavant, mais il devenait de plus en plus difficile d'agir rapidement et de manière cohérente en leur faveur.

Un nouvel objectif ambitieux, à savoir améliorer l’efficacité globale des équipements (OEE) de 12 % en trois ans, a clairement démontré que les méthodes traditionnelles de gestion des opérations n’étaient plus suffisantes.

Pour un site de production axé sur l'amélioration continue et la pensée lean, cela a constitué un tournant décisif. MendixLe site tesa de Suzhou a commencé à construire ce qu'il appelle désormais le « MOM numérique » de l'usine — une plateforme opérationnelle connectée conçue pour aider les équipes à réagir plus rapidement, à mieux se coordonner et à améliorer continuellement l'exécution.

Exploiter le renseignement opérationnel

Avant MendixL'environnement numérique du site tesa de Suzhou s'était développé de manière organique. Le site a migré de Microsoft Navision ERP vers SAP et a remplacé une plateforme OA personnalisée par un logiciel standard, mais les systèmes périphériques pour fabricationLes ressources humaines, la collaboration avec les clients et l'administration fonctionnaient encore en grande partie de manière cloisonnée.

Face à l'augmentation des exigences opérationnelles, les équipes informatiques ont dû faire face à une pression accrue pour livrer plus rapidement tout en gérant de multiples systèmes, de longs cycles de mise en œuvre et une complexité croissante de la maintenance.

Le défi n'a jamais été un manque de données,Cela permettait de transformer les signaux opérationnels en actions plus rapides et mieux coordonnées sur l'ensemble du site de production.

Pour gagner en rapidité et opérer de manière plus cohérente, tesa s'est concentrée sur deux priorités :

1. Standardisation des processus— réduire les déchets, minimiser les fluctuations de qualité et assurer la constance des opérations de fabrication.
2. normalisation de la gestion- améliorer les flux de travail et la gestion des problèmes, l'amélioration de la transparence opérationnelle et le développement des compétences et des talents numériques internes.

Construire vers une maman numérique

La transformation du site tesa de Suzhou s'est déroulée à travers plusieurs investissements progressifs :

• 2019: SAP lancé avec Intégration MES, établissant ainsi les bases du suivi et de l'analyse de la production
• 2023 : Adoption du système MES de Honeywell ; ajout de systèmes localisés de gestion de l’énergie et de maintenance, conformes aux normes du siège allemand
• 2024 : Définition d’un objectif stratégique d’amélioration du TRS ; reconnaissance du besoin d’une plateforme unifiée de gestion des événements ; intégration progressive des méthodologies de gestion dans les opérations quotidiennes

En 2024, les bases opérationnelles étaient en place, et la prochaine étape consistait à rassembler les systèmes afin de renforcer la coordination et la prise de décision sur l'ensemble du site.

Choisir la bonne voie à suivre

tesa a compris que la prochaine étape nécessiterait plus qu'un simple peaufinage continu. L'entreprise avait besoin d'une plateforme capable d'évoluer au rythme des opérations de production.

Trois options se sont dégagées :

• Option 1 : Étendre le système de maintenance du siège allemand. Cette solution offrait une harmonisation globale, mais s'accompagnait d'une flexibilité limitée et de coûts de développement plus élevés qui ne correspondaient pas au rythme d'évolution du site local.
• Option 2 : Déployer une plateforme MOM locale standardisée. Fonctionnalités plus étendues, mais longs cycles de mise en œuvre et complexité de maintenance élevée.
• Option 3 : Créer une plateforme MOM personnalisée avec Low-code, offrant agilité, évolutivité, coûts réduits et accumulation de connaissances internes à long terme.

tesa a également évalué Microsoft et plusieurs plateformes low-code nationales avant de faire son choix. MendixLa décision s'est résumée à une question de profondeur.

« Nous avons constaté que les plateformes low-code pouvaient non seulement résoudre les flux de travail OA classiques, mais aussi être étendues au domaine de la production », a déclaré Mikey Mi Jianxin, responsable DIT et partenaire commercial de tesa.

Mendix se distinguait également sur quatre dimensions :

• Une évolutivité capable de suivre les ambitions de tesa
• Intégration poussée entre les capteurs, SAP et les systèmes MES existants
• Déploiement multiplateforme sur un réseau privé 21V environnement en nuage
• Une flexibilité proche de la profondeur du code à haut niveau sans le coût du code à haut niveau

La vision allait bien au-delà du développement d'applications. tesa souhaitait une plateforme opérationnelle unifiée capable de rassembler le MES, la maintenance, la gestion de l'énergie, AIet les flux de travail d'usine dans un environnement d'exécution unique.

« La vision de tesa était d'intégrer une nouvelle plateforme aux systèmes MES, LOT et autres systèmes existants afin de construire à terme une plateforme MOM numérique », a ajouté Mi Jianxin.Mendix a répondu à cette attente.

Au lieu de fonctionner indépendamment, ces systèmes collaboreraient pour permettre des décisions plus rapides et une exécution plus homogène sur l'ensemble du site. Le concept de « MOM numérique » était né.

Créer la maman numérique

Le site tesa de Suzhou a lancé son Mendix Le voyage a débuté en août 2024 et six applications étaient en production en quelques mois.

Orchestration Secteur Industriel & Fabrication-Opérations à grande échelle

Au centre de l'écosystème se trouvait ePDCA, une plateforme à l'échelle de la production permettant de gérer l'escalade des problèmes, leur résolution et l'amélioration continue dans tous les départements.

Avant l'ePDCA, la remontée des problèmes dépendait des courriels, des feuilles de calcul et de processus de suivi déconnectés qui ralentissaient la coordination et créaient un suivi incohérent entre les services.

ePDCA a centralisé ces flux de travail dans une couche de gestion opérationnelle unique capable de gérer :

• Signalement des problèmes en première ligne
• Signaux d'événements générés par l'équipement
• Flux de travail d'escalade interfonctionnels
• Coordination hiérarchique des réunions
• L'amélioration continue désinfection
• Méthodologies d'analyse des causes profondes, notamment les 5 Pourquoi et la méthode 8D.
• Analyse opérationnelle basée sur Pareto

La plateforme s'intègre aux systèmes MES, SIRH, aux flux de travail connectés à SAP et au système de gestion de la maintenance Paledo, tout en prenant en charge l'accès via les navigateurs PC, les appareils mobiles d'entreprise, les terminaux de production tout-en-un et les écrans de visualisation de salle de crise.

Cela a permis d'améliorer les temps de réponse tout en offrant à la direction une vision opérationnelle partagée entre les différents départements.

« ePDCA a mis en place une plateforme de gestion des événements couvrant l'ensemble du processus pour l'usine de Suzhou, permettant la traçabilité, la visualisation et la gestion en boucle fermée des événements », a déclaré Mi Jianxin.

L'impact opérationnel a été immédiat : des délais de réponse plus courts pour la maintenance, un suivi standardisé des problèmes de qualité, une efficacité accrue des réunions et moins de suivis manqués. Lorsque les données des automates programmables ont été combinées à l'IA, cela a permis d'obtenir des résultats encore meilleurs. modèles prédictifs, les taux de résolution des incidents de qualité se sont améliorés de 50 %.

Étendre l'impact

Cinq applications supplémentaires ont étendu la plateforme aux opérations de l'usine :

1. Inspection de qualité sans papier : L'application d'assurance qualité a numérisé les flux de travail d'inspection de bout en bout et s'est intégrée directement à SAP et aux équipements d'inspection en usine. Les données d'inspection peuvent désormais être capturées automatiquement à la source, réduisant ainsi la saisie manuelle et améliorant la visibilité sur les performances qualité. des lignes de production.

2. Coordination de la R&D à la production : D2M a simplifié la transition des échantillons de R&D à la production en créant un processus standardisé pour le suivi des échantillons, les flux d'approbation et la coordination du transfert de production. La plateforme a amélioré la coordination entre l'ingénierie et la fabrication tout en réduisant les délais lors des cycles de lancement de produits.

3. Gestion des inspections de sécurité numérique : La plateforme EHS a remplacé les processus manuels d'inspection de sécurité par des flux de travail numériques structurés couvrant la planification des inspections, la remontée des problèmes, le suivi des actions correctives et la documentation de conformité. Les équipes bénéficient ainsi d'une visibilité centralisée sur leurs performances en matière de sécurité et sur le suivi des actions correctives.

4. Gestion intégrée des visiteurs : L'application Visit a modernisé l'accès aux installations et la coordination des visiteurs en remplaçant une plateforme obsolète par un flux de travail numérique intégré prenant en charge l'inscription, les approbations, la coordination sur site et la traçabilité des dossiers des visiteurs.

5. Opérations de la main-d'œuvre de première ligne : FEM a centralisé la gestion des employés de première ligne sur une plateforme opérationnelle unique couvrant le suivi des certifications, la planification des effectifs, la conformité aux formations et la gestion des performances. L'application a standardisé la coordination des effectifs tout en améliorant la visibilité sur l'état de préparation et les qualifications des opérateurs.

Ensemble, ces applications ont constitué la couche de données opérationnelles qui alimente la vision plus large de tesa en matière de « MOM numérique ».

La plateforme alimente désormais les tableaux de bord de commandement OEE, l'analyse de Pareto, les rapports hiérarchiques et la visibilité opérationnelle en temps réel sur l'ensemble du site.

Développer les compétences de l'intérieur vers l'extérieur

À côté du Mendix Lors du déploiement, tesa a lancé un programme de développement citoyen qui a permis aux utilisateurs professionnels de participer directement à la livraison des applications et à l'amélioration des processus.

L'initiative combinée Mendix formation, renforcement de la communauté interne et participation concrète aux projets au sein des équipes informatiques et opérationnelles. Plutôt que de séparer les services informatiques des opérations de production, tesa a adopté une approche différente. modèle collaboratif où les employés de première ligne, les ingénieurs et les développeurs travaillaient ensemble pour définir les flux de travail, affiner les interfaces et itérer les applications en temps réel.

« Lorsque les utilisateurs professionnels voient leurs idées se transformer progressivement en modules fonctionnels concrets, cela devient une puissante source de motivation », a déclaré Jason Wang, responsable de l'usine de production de tesa Suzhou.

Cela a marqué un tournant par rapport aux approches de développement traditionnelles en cascade, qui ralentissaient les cycles de mise en œuvre et rendaient la gestion des changements d'exigences difficile.

Ce modèle a également permis à tesa de développer des compétences numériques internes au lieu de dépendre de fournisseurs externes. Mendix Les partenaires ont soutenu le déploiement initial, et les développeurs citoyens des équipes de production, d'exploitation et de DIT se sont de plus en plus impliqués dans les efforts de livraison et d'optimisation.

Exploiter stratégiquement l'IA

À mesure que ses capacités numériques internes se développaient, tesa a également commencé à explorer comment l'IA pourrait accélérer encore davantage la réactivité opérationnelle et la prise de décision.

L'équipe a déployé un assistant de connaissances en maintenance basé sur l'IA et construit à l'aide de Mendix Connecteurs IA Inspirée par les expérimentations de ChatGPT, cette solution intégrée aux flux de travail de maintenance offre aux équipes de première ligne un accès instantané aux conseils de dépannage, à l'historique de maintenance et à l'expertise opérationnelle, réduisant ainsi les délais d'intervention et permettant aux ingénieurs seniors de se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée.

L’objectif à long terme est d’intégrer plus profondément l’IA dans les opérations de production afin de soutenir la maintenance prédictive, la résolution des problèmes et une prise de décision plus rapide.

Maintenir une usine intelligente

Ce qui avait commencé comme un effort pour améliorer la visibilité opérationnelle s'est transformé en une transformation plus large de la manière dont le site de tesa coordonnait les systèmes, les flux de travail et la prise de décision entre les équipes.

« N’utilisez pas la logique ERP pour construire Mendix — utilisez l'esprit LEGO pour construire un écosystème numérique« L’objectif ultime de la transformation numérique est de faire de chaque rôle un acteur clé de la gestion des données », a souligné Wang.

La phase suivante est déjà en cours. En 2026, tesa prévoit d'étendre son réseau. Mendix Un dossier comprenant 10 candidatures supplémentaires sera établi de manière formelle. Centre d'excellenceet renforcer l'implication des développeurs citoyens.

« Cette année, nous continuerons également à intégrer les technologies d'IA dans la gestion des processus métier », a déclaré Wang.

Suite au succès rencontré à Suzhou, le modèle s'étend désormais à Shanghai et au Vietnam, tandis que le siège social de tesa en Allemagne a sélectionné Mendix en tant que plateforme low-code mondiale de l'entreprise pour les applications liées à la fabrication.

« L’impact que nous constatons aujourd’hui a commencé il y a trois ans avec la confiance et l’investissement du siège social dans le marché chinois et le développement de la numérisation », a conclu Stephen Hauber, président et directeur régional pour la Grande Chine.

Avec Mendix En tant que MOM numérique, le site tesa de Suzhou ne se contente plus de numériser les opérations de l'usine. Il construit un environnement de fabrication où les systèmes, les flux de travail, à nos agentset les individus apprennent et s'améliorent continuellement à chaque cycle de production.