テサ蘇州工場が製造現場向けにインテリジェントオペレーションプラットフォームを構築した方法
つば は、産業用途および消費者用途向けの粘着テープおよび自己粘着製品ソリューションを開発する多国籍企業であり、持続可能性とエネルギー効率の高いプロセスに重点を置いています。
テサは中華圏で25年以上にわたり事業を展開しており、上海に地域本社を置き、地域全体で約850名の従業員を擁しています。2005年以降、テサは精密粘着テープも製造しています。 サイト蘇州既存産業と新興産業の両方のニーズを満たすため、顧客と緊密に連携する。
時間の経過とともに、生産量の増加と複数のシステムの共存により、製造現場全体の可視性が断片化していった。チームはこれまで以上に多くのデータを手にしていたものの、それに基づいて迅速かつ一貫して行動することがますます困難になっていった。
3年以内に総合設備効率（OEE）を12％向上させるという大胆な新目標が設定されたことで、従来の業務管理方法ではもはや不十分であることが明らかになった。
継続的改善とリーン思考に基づいて構築された製造拠点にとって、これは決定的な転換点となった。 Mendixテサ蘇州工場は、現在「デジタルMOM」と呼ばれる工場の構築に着手した。これは、チームがより迅速に対応し、より良い連携を図り、継続的に業務を改善できるように設計された、接続された運用プラットフォームである。
運用インテリジェンスの活用
作業前 Mendixテササイト蘇州のデジタル環境は有機的に発展してきた。サイトはMicrosoft Navision ERPからSAPに移行し、カスタマイズされたOAプラットフォームを標準ソフトウェアに置き換えたが、周辺システムは 製造人事、顧客連携、管理部門は依然として大部分がそれぞれ独立した形で運営されていた。
運用上の要求が高まるにつれ、ITチームは複数のシステムを管理し、導入サイクルが長期化し、保守の複雑さが増す中で、より迅速な成果を出すようプレッシャーにさらされるようになった。
課題は決して不足ではなかった データそれは、製造現場全体で、運用上の信号をより迅速で協調的な行動へと変換するものであった。
より迅速に、より安定した運用を実現するために、テサは2つの優先事項に注力しました。
- プロセスの標準化―廃棄物を削減し、品質変動を最小限に抑え、製造業務に一貫性をもたらす。
- 管理の標準化 - ワークフローの改善 そして、問題管理、業務の透明性の向上、社内のデジタル能力と人材の育成。
デジタルママへの道
蘇州の変貌は、いくつかの段階的な投資を通じて実現した。
- 2019： SAP で発売 MESの統合生産状況の追跡と分析の基盤を確立する
- 2023年：ハネウェルMESを採用。ドイツ本社基準に準拠した、地域ごとのエネルギー管理および保守システムを追加。
- 2024年：戦略的なOEE改善目標が定義され、統一されたイベント管理プラットフォームの必要性が認識され、管理手法が日常業務に組み込まれ始めた。
2024年までに運用基盤は整い、次の課題は、サイト全体における連携と意思決定を強化するために、システムを統合することだった。
進むべき正しい道の選択
テサは、次のステップには継続的な微調整以上のものが必要だと認識していた。同社には、工場の操業に合わせて進化できるプラットフォームが必要だったのだ。
3つの選択肢が浮上した。
- 選択肢1：ドイツ本社の保守システムを拡張する。 これはグローバルな整合性をもたらす一方で、柔軟性に欠け、開発コストが高く、現地のサイトの変化のペースに合わなかった。
- オプション2：標準化されたローカルMOMプラットフォームを導入する。 機能はより広範になるが、導入期間が長く、保守管理も複雑になる。
- オプション3：カスタムMOMプラットフォームを構築する ローコード俊敏性、拡張性、低コスト、そして長期的な社内知識の蓄積を提供します。
テサは、マイクロソフトや国内の複数のローコードプラットフォームも評価した上で、 Mendix最終的な決定は水深の深さにかかっていた。
「ローコードプラットフォームは、従来のOAワークフローを解決できるだけでなく、実運用現場にも拡張できることが分かりました」と、テサのDITマネージャー兼ビジネスパートナーであるマイキー・ミ・ジアンシン氏は述べています。
Mendix また、以下の4つの側面においても際立っていた。
- テサの野心に合わせて成長できる拡張性
- センサー、SAP、既存のMESシステム間の高度な統合
- 21Vプライベートでのマルチプラットフォーム展開 クラウド環境
- ハイコード並みの柔軟性を、ハイコード並みのコストをかけずに実現
そのビジョンはアプリケーション開発をはるかに超えたものでした。テサはMES、メンテナンス、エネルギー管理、 AI工場ワークフローを単一の実行環境に統合する。
「テサのビジョンは、新しいプラットフォームを既存のMES、LOT、その他のシステムと統合し、最終的にデジタルMOMプラットフォームを構築することでした」とミ・ジアンシン氏は付け加えた。Mendix この期待に応えた。
これらのシステムはそれぞれ独立して動作するのではなく、連携して動作することで、サイト全体でより迅速な意思決定とより一貫性のある実行を支援する。「デジタルMOM」というコンセプトが誕生した。
デジタルママの創造
テササイト蘇州は Mendix 2024年8月に旅を始め、数か月以内に6つのアプリケーションを本番環境に導入した。
オーケストレーション 製造業-広範囲にわたる事業
生態系の中心には ePDCA製造部門全体にわたる問題のエスカレーション、解決、および継続的な改善を管理するためのプラットフォーム。
ePDCA導入以前は、問題のエスカレーションはメール、スプレッドシート、そして部門間で連携が取れていないフォローアッププロセスに依存しており、調整が遅れ、部門間でフォローアップに一貫性がなかった。
ePDCAはこれらのワークフローを単一の運用管理レイヤーに集約し、以下の処理を可能にした。
- 最前線での問題報告
- 機器が生成するイベント信号
- 部門横断的なエスカレーションワークフロー
- 階層的な会議調整
- 継続的改善 追跡
- 根本原因分析手法（5つのなぜ、8Dを含む）
- パレートに基づく運用分析
このプラットフォームは、MES、HRIS、SAP接続ワークフロー、およびPaledo保守管理システムと統合されており、PCブラウザ、企業向けモバイルデバイス、オールインワン生産端末、および作戦室の視覚化画面からのアクセスをサポートしています。
これにより、対応時間が短縮されるとともに、経営陣は各部門にわたる業務状況を共有できるようになった。
「ePDCAは蘇州工場向けに全工程イベント管理プラットフォームを構築し、イベントのトレーサビリティ、可視化、クローズドループ管理を可能にしました」と米建新氏は述べた。
運用面への影響は即座に現れた。保守対応時間の短縮、品質問題追跡の標準化、会議効率の向上、フォローアップ漏れの減少などである。PLCデータとAIを組み合わせることで、 予測モデル品質に関するインシデント解決率が50%向上した。
影響の拡大
さらに5つのアプリケーションを追加することで、プラットフォームは工場全体の業務に拡張された。
- ペーパーレス品質検査： QAアプリケーションは、エンドツーエンドの品質検査ワークフローをデジタル化し、SAPおよび工場検査機器と直接統合しました。検査データは発生源で自動的に取得できるようになり、手動入力が削減され、品質パフォーマンスの可視性が向上しました。 生産ライン.
- 研究開発から製造への連携： D2Mは、サンプル追跡、承認ワークフロー、生産引き渡し調整のための標準化されたプロセスを構築することで、研究開発サンプルから生産実行への移行を効率化しました。このプラットフォームは、エンジニアリング部門と製造部門間の連携を改善し、製品導入サイクルにおける遅延を削減しました。
- デジタル安全検査管理： EHSプラットフォームは、手作業による安全点検プロセスを、点検スケジュールの策定、問題のエスカレーション、是正措置の追跡、コンプライアンス文書化を網羅する構造化されたデジタルワークフローに置き換えました。これにより、チームは安全実績とフォローアップの実施状況を一元的に把握できるようになりました。
- 統合型訪問者管理： Visitアプリケーションは、従来のプラットフォームを、登録、承認、現場での調整、および追跡可能な訪問者記録をサポートする統合デジタルワークフローに置き換えることで、施設へのアクセスと訪問者の調整を近代化しました。
- 最前線の労働力運用： FEMは、現場従業員の管理を単一の運用プラットフォームに集約し、資格追跡、人員配置計画、研修遵守状況、および業績管理を網羅しました。このアプリケーションは、人員配置の調整を標準化するとともに、オペレーターの準備状況と資格に関する可視性を向上させました。
これらのアプリケーションが一体となって、テサのより広範な「デジタルMOM」構想を支える運用データ層を形成した。
このプラットフォームは現在、OEE（総合設備効率）の戦闘指揮ダッシュボード、パレート分析、階層型レポート、およびサイト全体のリアルタイムな運用状況可視化を支えている。
内側から能力を構築する
と並んで Mendix 展開にあたり、テサはビジネスユーザーをアプリケーション配信とプロセス改善に直接参加させる市民開発プログラムを開始しました。
このイニシアチブは、 Mendix DITと運用チーム全体でのトレーニング、社内コミュニティの構築、実際のプロジェクトへの参加。 tesaは、ITデリバリーを工場の運用から分離するのではなく、 コラボレーションモデル そこでは、現場の従業員、エンジニア、開発者が協力してワークフローを定義し、インターフェースを改良し、アプリケーションをリアルタイムで反復開発していた。
「ビジネスユーザーが自分のアイデアが徐々に実際の機能モジュールへと形作られていくのを見ると、それは大きなモチベーションの源となる」と、テサ蘇州工場の生産責任者であるジェイソン・ワン氏は語った。
これは、実装サイクルを遅らせ、要件変更の管理を困難にしていた従来のウォーターフォール型開発手法からの転換を意味していた。
このモデルは、テサが外部ベンダーに頼るのではなく、社内のデジタル能力を構築するのにも役立った。 Mendix パートナー企業が初期展開を支援し、製造、運用、DITチームに所属する市民開発者たちが、導入と最適化の取り組みにますます深く関わるようになった。
戦略的にAIを活用する
社内のデジタル能力が成熟するにつれ、テサはAIが業務対応力と意思決定をさらに加速させる方法についても検討を始めた。
チームは、AI を活用したメンテナンス知識アシスタントを導入しました。 Mendix AIコネクタ ChatGPTの実験から着想を得たこのソリューションは、保守ワークフローに統合されており、現場のチームがトラブルシューティングのガイダンス、過去の保守履歴、運用に関する専門知識に即座にアクセスできるようにすることで、対応時間を短縮し、上級エンジニアがより付加価値の高い業務に集中できるようにします。
長期的なビジョンは、AIを工場運営にさらに深く組み込み、予知保全、問題解決、迅速な意思決定を支援することです。
インテリジェントファクトリーの維持
業務の可視性を向上させるための取り組みとして始まったものが、テサの拠点におけるシステム、ワークフロー、およびチーム間の意思決定の調整方法における、より広範な変革へと発展した。
「ERPの考え方を使って構築してはいけない」 Mendix — レゴの精神を使って デジタルエコシステム「デジタル変革の究極の目標は、あらゆる役割を担う人々をデータ司令官にすることだ」と王氏は強調した。
次の段階は既に始まっている。2026年にテサは事業を拡大する予定だ。 Mendix 10件の追加アプリケーションを含むポートフォリオ、正式な 中核的研究拠点そして、市民開発者の育成をさらに強化する。
「今年も引き続き、ビジネスプロセス管理にAI技術を導入していく予定です」と王氏は述べた。
蘇州での成功を受けて、このモデルは上海とベトナムでの事業にも拡大しており、ドイツのテサ本社は Mendix 同社の製造関連アプリケーション向けグローバル・ローコード・プラットフォームとして。
「今日見られる影響は、3年前の本社による中国市場への信頼と投資、そしてデジタル化の発展から始まった」と、グレーターチャイナ地域担当社長兼地域マネージャーのスティーブン・ハウバーは締めくくった。
自律的AI Mendix デジタルMOMとして、tesa Site Suzhouはもはや単に工場のオペレーションをデジタル化しているだけではありません。システム、ワークフロー、 エージェントそして、人々は生産サイクルごとに継続的に学び、改善していく。