tesa ist ein multinationales Unternehmen, das Klebebänder und selbstklebende Produktlösungen für industrielle und Verbraucheranwendungen entwickelt, wobei der Schwerpunkt auf Nachhaltigkeit und energieeffizienten Prozessen liegt.

In Großchina ist tesa seit über 25 Jahren vertreten, mit dem regionalen Hauptsitz in Shanghai und rund 850 Mitarbeitern in der Region. Seit 2005 produziert tesa dort auch Präzisionsklebebänder. Standort Suzhou—in enger Zusammenarbeit mit den Kunden, um die Bedürfnisse sowohl etablierter als auch aufstrebender Branchen zu erfüllen.

Mit der Zeit führten steigende Produktionsmengen und das Nebeneinander mehrerer Systeme zu einer fragmentierten Transparenz in der Fertigung. Die Teams verfügten zwar über mehr Daten als je zuvor, doch die schnelle und konsequente Nutzung dieser Daten wurde zunehmend schwieriger.

Ein ehrgeiziges neues Ziel, die Gesamtanlageneffektivität (OEE) innerhalb von drei Jahren um 12 % zu verbessern, machte deutlich, dass die traditionellen Methoden der Betriebsführung nicht mehr ausreichten.

Für einen Produktionsstandort, der auf kontinuierlicher Verbesserung und Lean-Management basiert, wurde dies zu einem entscheidenden Wendepunkt. Mendixtesa Site Suzhou begann mit dem Aufbau dessen, was es heute als „digitales MOM“ der Fabrik bezeichnet – eine vernetzte operative Plattform, die Teams dabei helfen soll, schneller zu reagieren, sich besser abzustimmen und die Ausführung kontinuierlich zu verbessern.

Erschließung operativer Intelligenz

Vorher MendixDie digitale Umgebung des tesa-Standorts in Suzhou hatte sich organisch entwickelt. Der Standort migrierte von Microsoft Navision ERP zu SAP und ersetzte eine kundenspezifische OA-Plattform durch Standardsoftware, die umgebenden Systeme blieben jedoch unverändert. HerstellungPersonalwesen, Kundenzusammenarbeit und Verwaltung arbeiteten nach wie vor weitgehend isoliert voneinander.

Mit steigenden betrieblichen Anforderungen gerieten die IT-Teams unter Druck, schneller zu liefern und gleichzeitig mehrere Systeme, lange Implementierungszyklen und eine zunehmende Wartungskomplexität zu bewältigen.

Die Herausforderung bestand nie im Mangel an frustriertenEs ging darum, operative Signale in schnellere und besser koordinierte Maßnahmen auf dem gesamten Produktionsgelände umzusetzen.

Um schneller voranzukommen und konstanter zu arbeiten, konzentrierte sich tesa auf zwei Prioritäten:

1. Prozessstandardisierung— Abfall reduzieren, Qualitätsschwankungen minimieren und für Konsistenz in den Fertigungsprozessen sorgen.
2. Managementstandardisierung- Verbesserung der Arbeitsabläufe und Problemmanagement, Steigerung der betrieblichen Transparenz sowie Aufbau interner digitaler Kompetenzen und Talente.

Auf dem Weg zur digitalen Mutter

Die Transformation des tesa-Standorts Suzhou erfolgte durch mehrere schrittweise Investitionen:

• 2019: SAP gestartet mit MES-Integrationwodurch die Grundlage für die Produktionsverfolgung und -analyse geschaffen wurde.
• 2023: Honeywell MES eingeführt; lokale Energiemanagement- und Wartungssysteme hinzugefügt, angepasst an die Standards der deutschen Zentrale.
• 2024: Strategisches Ziel zur Verbesserung der Gesamtanlageneffektivität (OEE) definiert; Bedarf an einer einheitlichen Eventmanagement-Plattform erkannt; Managementmethoden in den täglichen Betrieb integriert.

Bis 2024 war die operative Grundlage geschaffen, und die nächste Chance bestand darin, die Systeme zusammenzuführen, um die Koordination und Entscheidungsfindung auf dem gesamten Gelände zu stärken.

Den richtigen Weg nach vorne wählen

tesa erkannte, dass der nächste Schritt mehr als kontinuierliche Feinabstimmung erfordern würde. Das Unternehmen benötigte eine Plattform, die sich parallel zum Fabrikbetrieb weiterentwickeln konnte.

Drei Optionen kristallisierten sich heraus:

• Option 1: Erweiterung des Instandhaltungssystems im deutschen Hauptquartier. Dies bot zwar eine globale Abstimmung, ging aber mit begrenzter Flexibilität und höheren Entwicklungskosten einher, die nicht mit dem Veränderungstempo vor Ort mithalten konnten.
• Option 2: Einsatz einer standardisierten lokalen MOM-Plattform. Umfassendere Funktionalität, aber lange Implementierungszyklen und hoher Wartungsaufwand.
• Option 3: Erstellen Sie eine benutzerdefinierte MOM-Plattform mit Low-CodeDadurch bieten wir Agilität, Skalierbarkeit, geringere Kosten und die Möglichkeit zum langfristigen Aufbau internen Wissens.

tesa evaluierte vor der Auswahl auch Microsoft und mehrere einheimische Low-Code-Plattformen. MendixDie Entscheidung hing von der Kaderbreite ab.

„Wir haben gelernt, dass Low-Code-Plattformen nicht nur herkömmliche OA-Workflows lösen können, sondern auch im Produktionsbereich eingesetzt werden können“, sagte Mikey Mi Jianxin, DIT Manager & Business Partner bei tesa.

Mendix Sie unterschied sich auch in vier Dimensionen:

• Skalierbarkeit, die mit den Ambitionen von tesa mitwachsen kann.
• Umfassende Integration von Sensoren, SAP und bestehenden MES-Systemen
• Multiplattform-Bereitstellung auf einem privaten 21V-System Cloud-Umgebung
• Flexibilität, die sich der Komplexität von High-Code-Lösungen annähert, ohne die damit verbundenen Kosten.

Die Vision reichte weit über die Anwendungsentwicklung hinaus. tesa wünschte sich eine einheitliche Betriebsplattform, die MES, Instandhaltung, Energiemanagement, AIund Fabrik-Workflows in einer einzigen Ausführungsumgebung zusammenzuführen.

„Die Vision von tesa war es, eine neue Plattform mit bestehenden MES-, LOT- und anderen Systemen zu integrieren, um letztendlich eine digitale MOM-Plattform zu entwickeln“, fügte Mi Jianxin hinzu.Mendix Diese Erwartung wurde erfüllt.“

Anstatt unabhängig voneinander zu arbeiten, würden diese Systeme zusammenarbeiten, um schnellere Entscheidungen und eine einheitlichere Ausführung auf dem gesamten Gelände zu ermöglichen. Das Konzept des „digitalen MOM“ war geboren.

Die digitale Mutter erschaffen

tesa Site Suzhou hat seinen Startschuss gegeben Mendix Die Reise begann im August 2024 und innerhalb weniger Monate waren bereits sechs Anwendungen in Produktion.

Orchestrieren Industrie-Umfangreiche Operationen

Im Zentrum des Ökosystems stand ePDCA, eine fertigungsweite Plattform zur Verwaltung von Problemeskalation, -lösung und kontinuierlicher Verbesserung über alle Abteilungen hinweg.

Vor der Einführung von ePDCA basierte die Eskalation von Problemen auf E-Mails, Tabellenkalkulationen und unzusammenhängenden Folgeprozessen, was die Koordination verlangsamte und zu einer uneinheitlichen Nachverfolgung über alle Abteilungen hinweg führte.

ePDCA zentralisierte diese Arbeitsabläufe in einer einzigen operativen Managementebene, die Folgendes verarbeiten kann:

• Berichterstattung über Probleme an vorderster Front
• Gerätegenerierte Ereignissignale
• Funktionsübergreifende Eskalationsprozesse
• Koordination hierarchischer Besprechungen
• Kontinuierliche Verbesserung und die Nachverfolgung
• Methoden zur Ursachenanalyse, einschließlich der 5-Why- und der 8D-Methode.
• Pareto-basierte Betriebsanalyse

Die Plattform ist integriert mit MES, HRIS, SAP-verbundenen Workflows und dem Instandhaltungsmanagementsystem Paledo und unterstützt den Zugriff über PC-Browser, mobile Endgeräte des Unternehmens, All-in-One-Produktionsterminals und Visualisierungsbildschirme im Lagezentrum.

Dies verbesserte die Reaktionszeiten und ermöglichte der Führungsebene einen gemeinsamen operativen Überblick über alle Abteilungen hinweg.

„ePDCA hat für das Werk in Suzhou eine Plattform für das vollständige Prozessereignismanagement eingerichtet, die die Rückverfolgbarkeit, Visualisierung und das geschlossene Management von Ereignissen ermöglicht“, sagte Mi Jianxin.

Die betrieblichen Auswirkungen waren unmittelbar: schnellere Reaktionszeiten bei der Wartung, standardisierte Nachverfolgung von Qualitätsmängeln, höhere Effizienz von Besprechungen und weniger versäumte Nachfassaktionen. Die Kombination von SPS-Daten mit KI führte zu weiteren Verbesserungen. VorhersagemodelleDie Quote qualitativ hochwertiger Vorfallsabschlüsse verbesserte sich um 50 %.

Ausweitung der Wirkung

Fünf weitere Anwendungen erweiterten die Plattform auf den gesamten Fabrikbetrieb:

1. Papierlose Qualitätsprüfung: Die QA-Anwendung digitalisierte die gesamten Arbeitsabläufe der Qualitätsprüfung und integrierte sich direkt in SAP und die Prüfgeräte im Werk. Prüfdaten konnten nun automatisch direkt an der Quelle erfasst werden, wodurch die manuelle Dateneingabe reduziert und die Transparenz der Qualitätsleistung verbessert wurde. Fertigungslinien.

2. Koordination von Forschung und Entwicklung bis zur Fertigung: D2M optimierte den Übergang von F&E-Mustern zur Serienfertigung durch einen standardisierten Prozess für Musterverfolgung, Genehmigungsworkflows und Produktionsübergabe. Die Plattform verbesserte die Koordination zwischen Entwicklung und Fertigung und reduzierte Verzögerungen bei der Produkteinführung.

3. Digitales Sicherheitsinspektionsmanagement: Die EHS-Plattform ersetzte manuelle Sicherheitsinspektionsprozesse durch strukturierte digitale Arbeitsabläufe, die Inspektionsplanung, Eskalation von Problemen, Nachverfolgung von Korrekturmaßnahmen und Dokumentation der Einhaltung von Vorschriften umfassten. Die Teams erhielten einen zentralen Überblick über die Sicherheitsleistung und die Umsetzung der Folgemaßnahmen.

4. Integriertes Besuchermanagement: Die Visit-Anwendung modernisierte den Zugang zu den Einrichtungen und die Besucherkoordination, indem sie eine veraltete Plattform durch einen integrierten digitalen Workflow ersetzte, der Registrierung, Genehmigungen, Koordination vor Ort und nachvollziehbare Besucherdatensätze unterstützt.

5. Einsatz der Einsatzkräfte an vorderster Front: FEM zentralisierte das Management der Mitarbeiter im Außendienst auf einer einzigen operativen Plattform, die Zertifizierungsmanagement, Personaleinsatzplanung, Schulungskonformität und Leistungsmanagement umfasst. Die Anwendung standardisierte die Personalkoordination und verbesserte gleichzeitig die Transparenz hinsichtlich Einsatzbereitschaft und Qualifikation der Bediener.

Zusammen bilden die Anwendungen die operative Datenschicht, die die umfassendere Vision von tesa für ein „digitales MOM“ ermöglicht.

Die Plattform ermöglicht nun OEE-Battle-Command-Dashboards, Pareto-Analysen, hierarchische Berichtserstellung und operative Echtzeit-Transparenz auf dem gesamten Gelände.

Aufbau von Kompetenzen von innen nach außen

Neben dem Mendix Im Zuge der Einführung startete tesa ein Citizen-Development-Programm, das Geschäftsanwender direkt in die Anwendungsbereitstellung und Prozessverbesserung einband.

Die Initiative kombinierte Mendix Schulungen, interner Community-Aufbau und die aktive Projektbeteiligung der DIT- und Betriebsteams. Anstatt die IT-Bereitstellung von den Fabrikabläufen zu trennen, verfolgte tesa einen anderen Ansatz. kollaboratives Modell wo Mitarbeiter an vorderster Front, Ingenieure und Entwickler zusammenarbeiteten, um Arbeitsabläufe zu definieren, Schnittstellen zu verfeinern und Anwendungen in Echtzeit zu iterieren.

„Wenn Geschäftsanwender sehen, wie ihre Ideen nach und nach in reale, funktionale Module umgesetzt werden, wird das zu einer starken Motivationsquelle“, sagte Jason Wang, Produktionsleiter von tesa Suzhou.

Dies markierte eine Abkehr von den traditionellen Wasserfall-Entwicklungsansätzen, die die Implementierungszyklen verlangsamten und die Verwaltung von Anforderungsänderungen erschwerten.

Das Modell half tesa auch dabei, interne digitale Kompetenzen aufzubauen, anstatt auf externe Anbieter angewiesen zu sein. Mendix Partner unterstützten die anfängliche Einführung, Bürgerentwickler in den Bereichen Fertigung, Betrieb und DIT wurden zunehmend in die Bereitstellungs- und Optimierungsbemühungen einbezogen.

Strategischer Einsatz von KI

Mit zunehmender Reife der internen digitalen Kompetenzen begann tesa auch zu erforschen, wie KI die operative Reaktionsfähigkeit und Entscheidungsfindung weiter beschleunigen könnte.

Das Team setzte einen KI-gestützten Wartungswissensassistenten ein, der mit Mendix KI-Anschlüsse Inspiriert von den Experimenten mit ChatGPT, bietet die Lösung, die in Wartungsabläufe integriert ist, den Einsatzteams sofortigen Zugriff auf Anleitungen zur Fehlerbehebung, historisches Wartungswissen und operative Expertise. Dadurch werden Reaktionszeiten verkürzt und erfahrene Ingenieure können sich auf wertschöpfendere Aufgaben konzentrieren.

Die langfristige Vision besteht darin, KI stärker in die Fabrikabläufe zu integrieren, um vorausschauende Wartung, Problemlösung und schnellere Entscheidungsfindung zu unterstützen.

Aufrechterhaltung einer intelligenten Fabrik

Was als Bemühung um eine verbesserte operative Transparenz begann, entwickelte sich zu einer umfassenderen Transformation der Art und Weise, wie der Standort von tesa Systeme, Arbeitsabläufe und Entscheidungsfindung teamübergreifend koordinierte.

„Verwenden Sie kein ERP-Denken, um zu bauen Mendix — Verwende einen LEGO-Geist, um einen zu bauen digitales Ökosystem„Das ultimative Ziel der digitalen Transformation ist es, jeden Mitarbeiter zum Datenkommandanten zu machen“, betonte Wang.

Die nächste Phase hat bereits begonnen. Im Jahr 2026 plant tesa die Erweiterung seines Unternehmens. Mendix Portfolio mit 10 zusätzlichen Anwendungen, formelle Kompetenzzentrumund die Befähigung von Bürgerentwicklern zu vertiefen.

„Auch in diesem Jahr werden wir weiterhin KI-Technologien in das Geschäftsprozessmanagement integrieren“, sagte Wang.

Nach dem Erfolg in Suzhou wird das Modell nun auch auf Standorte in Shanghai und Vietnam ausgeweitet, während die tesa-Zentrale in Deutschland Folgendes ausgewählt hat: Mendix als die globale Low-Code-Plattform des Unternehmens für fertigungsbezogene Anwendungen.

„Die Auswirkungen, die wir heute sehen, begannen mit dem Vertrauen und den Investitionen der Zentrale in den chinesischen Markt und die Digitalisierungsentwicklung vor drei Jahren“, resümierte Stephen Hauber, Präsident und Regionalmanager für Großchina.

Mit Mendix Als digitales MOM digitalisiert der tesa-Standort Suzhou nicht mehr nur die Fabrikabläufe. Er schafft eine Fertigungsumgebung, in der Systeme, Arbeitsabläufe, AgentenUnd die Menschen lernen und verbessern sich mit jedem Produktionszyklus kontinuierlich.